随着国内和国际能源的日益紧张，以及我国人口增长和经济的发展，资源相对不足的矛盾日益突出，国家在进行宏观调控的同时，也对各行业作出相应的指导性政策。在水泥建材行业，为综合利用国家的有限资源，在大力支持5000t/h以上的新型干法生产线的同时，也在限制传统立窑生产线的上马。这也充分体现了能源有效利用的必要性。虽然目前水泥工业技术节能相比以前有了长足的进步，水泥熟料热耗已由原来的4600～6700KJ/kg.cl下降至3000～3300KJ/kg.cl，但在水泥生产过程中，一方面有大量的中、低品位余热被排放掉，另一方面又消耗大量的电能（每生产一吨水泥需耗电100～120kwh），就国内常规的2500t/h新型干法水泥生产线为例，其窑头窑尾所排掉的250～320℃以下废气，其热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的25%以上，如何进一步充分利用这部分中、低温余热是目前进一步降低水泥生产综合能耗、降低生产成本的关键。
    目前在我国水泥行业的带补燃锅炉的余热发电系统是“八五”期间国家重点科技攻关项目，已完成了技术装备的研究开发工作，并在国内水泥生产线上得到成功的应用，取得了很好的成果，如鲁南水泥厂、玻璃河水泥厂余热电站的投运一直很好。

 龙岩三德余热发电项目由新加坡三德有限公司出资，采用国际通行的EPC总承包模式发包，苏州中材为总承包商，内蒙古科研设计院负责设计。其设计流程为：
    选用当地红坊煤矿生产的劣质无烟煤为补燃锅炉的燃料，通过输送设备输送至煤仓，并通过下部给煤机将燃料送入补燃锅炉燃烧，燃烧所用热风由设在锅炉零米层的一、二次风机将炉顶热空气吸入，经空气预热器进一步加热后入床下热风箱再经风帽送入炉膛；
    燃烧所产生的烟气在炉膛与汽水系统进行换热后，由锅炉尾部烟道排出，经电收尘其除尘后由设在室外零米层的锅炉引风机送入80米高水泥烟囱后排入大气。燃烧所产生的废渣由床下排渣管排出后，由冷渣机冷却后通过刮板机送入渣库；尾部细灰经电除尘器收下后通过汽力输送系统送入灰库。
    经换热后的饱和蒸汽进入锅炉汽包，并通过过热器和进一步汇集达到使用要求后，通过汇汽集箱连接管道输送至汽轮机，带动汽轮发电机叶轮，从而发电。
    在整套系统中，为满足使用、安全、环保等要求，在锅炉、汽轮发电机的主机设备间，设计了相应的化学水系统、锅炉补给水系统、冷却水系统、除硫系统、输灰系统等等系统，以完善整个工艺。
    对余热锅炉系统，为充分利用窑尾余热，在C1风管至增湿塔间将废气引至余热锅炉进口，再经过顶部将气流引至增湿塔，从而在不影响水泥工艺流程的条件下通过热交换，将产生的蒸汽通过管道输送至补燃锅炉汽包，从而完成对废气的热能利用。